اخبار

مواد کامپوزیت همه با الیاف تقویت کننده و مواد پلاستیکی ترکیب می شوند. نقش رزین در مواد کامپوزیت بسیار مهم است. انتخاب رزین مجموعه ای از پارامترهای فرآیند مشخص، برخی خواص مکانیکی و عملکرد (خواص حرارتی، اشتعال پذیری، مقاومت محیطی و غیره) را تعیین می کند، خواص رزین نیز یک عامل کلیدی در درک خواص مکانیکی مواد کامپوزیتی است. هنگامی که رزین انتخاب می شود، پنجره ای که محدوده فرآیندها و خواص کامپوزیت را تعیین می کند به طور خودکار تعیین می شود. رزین ترموست یک نوع رزین متداول برای کامپوزیت های زمینه رزینی به دلیل قابلیت ساخت خوب است. رزین های ترموست تقریباً منحصراً در دمای اتاق مایع یا نیمه جامد هستند و از نظر مفهومی بیشتر شبیه مونومرهایی هستند که رزین ترموپلاستیک را تشکیل می دهند تا رزین ترموپلاستیک در حالت نهایی. قبل از عمل آوری رزین های گرما سخت، می توان آنها را به اشکال مختلف پردازش کرد، اما پس از پخت با استفاده از عوامل پخت، آغازگر یا گرما، نمی توان آنها را دوباره شکل داد، زیرا پیوندهای شیمیایی در طول پخت تشکیل می شود و مولکول های کوچک به سه بعدی تبدیل می شوند. پلیمرهای سفت و سخت با وزن مولکولی بالاتر.

انواع مختلفی از رزین های ترموست وجود دارد که معمولاً از رزین های فنلی استفاده می شود.رزین های اپوکسیرزین های بیس اسب، رزین های وینیلرزین های فنلی و غیره

(1) رزین فنولیک یک رزین گرما سخت با چسبندگی خوب، مقاومت حرارتی خوب و خواص دی الکتریک پس از پخت است و ویژگی های برجسته آن خواص بازدارنده عالی شعله، سرعت انتشار حرارت کم، چگالی دود کم و احتراق است. گاز آزاد شده کمتر سمی است. فرآیند پذیری خوب است و اجزای مواد کامپوزیتی را می توان با فرآیندهای قالب گیری، سیم پیچی، قرار دادن دستی، پاشش و pultrusion تولید کرد. تعداد زیادی از مواد کامپوزیتی مبتنی بر رزین فنلی در مواد دکوراسیون داخلی هواپیماهای غیرنظامی استفاده می شود.

(2)رزین اپوکسییک ماتریس رزین اولیه است که در سازه های هواپیما استفاده می شود. این با طیف گسترده ای از مواد مشخص می شود. عوامل پخت و شتاب دهنده های مختلف می توانند محدوده دمای پخت را از دمای اتاق تا 180 ℃ بدست آورند. خواص مکانیکی بالاتری دارد. نوع تطبیق فیبر خوب؛ مقاومت در برابر حرارت و رطوبت؛ چقرمگی عالی؛ قابلیت ساخت عالی (پوشش خوب، ویسکوزیته رزین متوسط، سیالیت خوب، پهنای باند تحت فشار و غیره)؛ مناسب برای قالب گیری هم کیورینگ کلی اجزای بزرگ؛ ارزان فرآیند قالب‌گیری خوب و چقرمگی فوق‌العاده رزین اپوکسی باعث می‌شود که جایگاه مهمی در ماتریس رزین مواد کامپوزیتی پیشرفته را اشغال کند.

(3)رزین وینیلبه عنوان یکی از رزین های عالی مقاوم در برابر خوردگی شناخته می شود. این می تواند اکثر اسیدها، قلیاها، محلول های نمکی و محیط های حلال قوی را تحمل کند. به طور گسترده ای در کاغذسازی، صنایع شیمیایی، الکترونیک، نفت، ذخیره سازی و حمل و نقل، حفاظت از محیط زیست، کشتی ها، صنعت روشنایی خودرو استفاده می شود. این دارای ویژگی های پلی استر غیر اشباع و رزین اپوکسی است، به طوری که هم خواص مکانیکی عالی رزین اپوکسی و هم عملکرد فرآیند خوب پلی استر غیر اشباع را دارد. این نوع رزین علاوه بر مقاومت در برابر خوردگی فوق العاده، مقاومت حرارتی خوبی نیز دارد. این شامل نوع استاندارد، نوع درجه حرارت بالا، نوع مقاوم در برابر شعله، نوع مقاومت در برابر ضربه و انواع دیگر است. کاربرد رزین وینیل در پلاستیک تقویت‌شده با الیاف (FRP) عمدتاً بر اساس نصب دستی است، به‌ویژه در کاربردهای ضد خوردگی. با توسعه SMC، کاربرد آن در این زمینه نیز کاملاً محسوس است.

(4) رزین bismaleimide اصلاح شده (به عنوان رزین bismaleimide نامیده می شود) برای برآورده کردن الزامات جت های جنگنده جدید برای ماتریس رزین کامپوزیتی توسعه یافته است. این الزامات عبارتند از: اجزای بزرگ و پروفیل های پیچیده در 130 ℃ ساخت قطعات، و غیره. نقطه ضعف آن این است که قابلیت ساخت به خوبی رزین اپوکسی نیست و دمای پخت بالا است (سخت شدن بالای 185 ℃) و به دمای 200 درجه سانتیگراد نیاز دارد. یا برای مدت طولانی در دمای بالای 200 ℃.
(5) رزین استر سیانید (کینگ دیاکوستیک) دارای ثابت دی الکتریک پایین (2.8 ~ 3.2) و مماس از دست دادن دی الکتریک بسیار کوچک (0.002 ~ 0.008)، دمای انتقال شیشه بالا (240 ~ 290 درجه سانتیگراد)، انقباض کم، جذب رطوبت کم، عالی خواص مکانیکی و خواص پیوند و غیره و دارای فناوری پردازش مشابه با رزین اپوکسی است.
در حال حاضر، رزین‌های سیانات عمدتاً در سه جنبه استفاده می‌شوند: بردهای مدار چاپی برای مواد ساختاری پرسرعت دیجیتال و فرکانس بالا، مواد ساختاری با کارایی بالا و مواد کامپوزیت ساختاری با کارایی بالا برای هوافضا.

به بیان ساده، رزین اپوکسی، عملکرد رزین اپوکسی نه تنها به شرایط سنتز مربوط می شود، بلکه عمدتاً به ساختار مولکولی نیز بستگی دارد. گروه گلیسیدیل در رزین اپوکسی یک بخش انعطاف پذیر است که می تواند ویسکوزیته رزین را کاهش داده و عملکرد فرآیند را بهبود بخشد، اما در عین حال مقاومت حرارتی رزین پخت را کاهش می دهد. رویکردهای اصلی برای بهبود خواص حرارتی و مکانیکی رزین‌های اپوکسی پخت، وزن مولکولی کم و چندکاره‌سازی برای افزایش چگالی اتصالات عرضی و معرفی ساختارهای صلب است. البته معرفی یک ساختار صلب منجر به کاهش حلالیت و افزایش ویسکوزیته می شود که منجر به کاهش عملکرد فرآیند رزین اپوکسی می شود. نحوه بهبود مقاومت دمایی سیستم رزین اپوکسی یک جنبه بسیار مهم است. از نظر رزین و عامل پخت، هر چه گروه های کاربردی بیشتر باشد، چگالی اتصال عرضی بیشتر می شود. هر چه Tg بالاتر باشد. عملکرد خاص: از رزین اپوکسی چند منظوره یا عامل پخت استفاده کنید، از رزین اپوکسی با خلوص بالا استفاده کنید. روش متداول استفاده از آن افزودن نسبت معینی از رزین اپوکسی o-متیل استالدهید به سیستم پخت است که اثر خوب و هزینه کم دارد. هر چه میانگین وزن مولکولی بزرگتر باشد، توزیع وزن مولکولی باریکتر و Tg بیشتر است. عملیات خاص: از رزین اپوکسی چند منظوره یا عامل پخت یا روش های دیگر با توزیع وزن مولکولی نسبتاً یکنواخت استفاده کنید.

به عنوان یک ماتریس رزینی با کارایی بالا که به عنوان ماتریس کامپوزیت استفاده می شود، خواص مختلف آن مانند فرآیندپذیری، خواص ترموفیزیکی و خواص مکانیکی باید نیازهای کاربردهای عملی را برآورده کند. قابلیت ساخت ماتریس رزین شامل حلالیت در حلال ها، ویسکوزیته مذاب (سیالیت) و تغییرات ویسکوزیته، و تغییر زمان ژل با دما (پنجره فرآیند) است. ترکیب فرمول رزین و انتخاب دمای واکنش، سینتیک واکنش شیمیایی (سرعت پخت)، خواص رئولوژیکی شیمیایی (ویسکوزیته-دما در مقابل زمان)، و ترمودینامیک واکنش شیمیایی (گرماداز) را تعیین می‌کند. فرآیندهای مختلف نیازهای متفاوتی برای ویسکوزیته رزین دارند. به طور کلی، برای فرآیند سیم پیچی، ویسکوزیته رزین به طور کلی حدود 500cPs است. برای فرآیند پالتروژن، ویسکوزیته رزین در حدود 800 ~ 1200cPs است. برای فرآیند معرفی خلاء، ویسکوزیته رزین به طور کلی حدود 300cPs است و فرآیند RTM ممکن است بالاتر باشد، اما به طور کلی، از 800cPs تجاوز نخواهد کرد. برای فرآیند prepreg، ویسکوزیته باید نسبتاً بالا باشد، معمولاً در حدود 30000 ~ 50000cPs. البته این الزامات ویسکوزیته مربوط به خواص فرآیند، تجهیزات و خود مواد است و ساکن نیستند. به طور کلی، با افزایش دما، ویسکوزیته رزین در محدوده دمایی پایین‌تر کاهش می‌یابد. با این حال، با افزایش دما، واکنش پخت رزین نیز ادامه می‌یابد، از نظر سینتیکی، دما سرعت واکنش به ازای هر 10 درجه سانتیگراد افزایش دو برابر می‌شود و این تقریب هنوز برای تخمین زمانی مفید است که ویسکوزیته یک سیستم رزین راکتیو به یک افزایش می‌یابد. نقطه ویسکوزیته بحرانی خاص به عنوان مثال، 50 دقیقه طول می کشد تا یک سیستم رزینی با ویسکوزیته 200 cPs در 100 درجه سانتیگراد ویسکوزیته خود را به 1000cPs افزایش دهد، سپس زمان لازم برای افزایش ویسکوزیته اولیه همان سیستم رزینی از کمتر از 200cPs به 1000cPs در 11 است. حدود 25 دقیقه انتخاب پارامترهای فرآیند باید به طور کامل ویسکوزیته و زمان ژل را در نظر بگیرد. به عنوان مثال، در فرآیند معرفی خلاء، لازم است اطمینان حاصل شود که ویسکوزیته در دمای عملیاتی در محدوده ویسکوزیته مورد نیاز فرآیند است و عمر قابلمه رزین در این دما باید به اندازه کافی طولانی باشد تا اطمینان حاصل شود که رزین قابل واردات است. به طور خلاصه، انتخاب نوع رزین در فرآیند تزریق باید نقطه ژل، زمان پر شدن و دمای ماده را در نظر بگیرد. سایر فرآیندها نیز وضعیت مشابهی دارند.

در فرآیند قالب‌گیری، اندازه و شکل قطعه (قالب)، نوع آرماتور و پارامترهای فرآیند، نرخ انتقال حرارت و فرآیند انتقال جرم فرآیند را تعیین می‌کنند. رزین گرمای گرمازا را که در اثر تشکیل پیوندهای شیمیایی ایجاد می شود، درمان می کند. هر چه تعداد پیوندهای شیمیایی در واحد حجم در واحد زمان بیشتر باشد، انرژی بیشتری آزاد می شود. ضرایب انتقال حرارت رزین ها و پلیمرهای آنها به طور کلی بسیار پایین است. سرعت حذف حرارت در طی پلیمریزاسیون نمی تواند با سرعت تولید گرما مطابقت داشته باشد. این مقادیر فزاینده گرما باعث می‌شود واکنش‌های شیمیایی با سرعت بیشتری پیش بروند، و در نتیجه بیشتر این واکنش خود شتاب‌دهنده در نهایت منجر به شکست تنش یا تخریب قطعه می‌شود. این امر در ساخت قطعات کامپوزیتی با ضخامت زیاد برجسته تر است و بهینه سازی مسیر فرآیند پخت از اهمیت ویژه ای برخوردار است. مشکل «بیش از حد دما» موضعی ناشی از نرخ گرمازا بالای عمل آوری پیش آغشته، و تفاوت حالت (مانند اختلاف دما) بین پنجره فرآیند جهانی و پنجره فرآیند محلی، همگی به دلیل نحوه کنترل فرآیند پخت است. "یکنواختی دما" در قطعه (به ویژه در جهت ضخامت قطعه)، برای دستیابی به "یکنواختی دما" به ترتیب (یا کاربرد) برخی "فناوری های واحد" در "سیستم ساخت" بستگی دارد. برای قطعات نازک، از آنجایی که مقدار زیادی گرما در محیط پخش می شود، دما به آرامی افزایش می یابد و گاهی اوقات قطعه به طور کامل پخت نمی شود. در این زمان، برای تکمیل واکنش اتصال متقابل، یعنی حرارت دادن مداوم، نیاز به استفاده از گرمای کمکی است.

فناوری کامپوزیت تشکیل غیر اتوکلاو نسبت به فناوری سنتی تشکیل اتوکلاو است. به طور کلی، هر روش شکل‌دهی مواد کامپوزیتی که از تجهیزات اتوکلاو استفاده نمی‌کند را می‌توان فناوری شکل‌دهی غیر اتوکلاو نامید. . تاکنون، کاربرد فناوری قالب‌گیری غیر اتوکلاو در زمینه هوافضا عمدتاً شامل جهات زیر است: فناوری پیش‌آب‌سازی غیر اتوکلاو، فناوری قالب‌گیری مایع، فناوری قالب‌گیری فشاری پیش‌آغاز، فناوری پخت مایکروویو، فناوری پخت پرتو الکترونی، فناوری تشکیل سیال با فشار متعادل. . در میان این فناوری‌ها، فناوری OoA (Outof Autoclave) پیش‌آغاز به فرآیند سنتی شکل‌دهی اتوکلاو نزدیک‌تر است و دارای طیف گسترده‌ای از پایه‌های تخمگذار دستی و فرآیند تخمگذار خودکار است، بنابراین به عنوان یک پارچه غیر بافته در نظر گرفته می‌شود که احتمالاً محقق می‌شود. در مقیاس بزرگ. تکنولوژی تشکیل اتوکلاو یک دلیل مهم برای استفاده از اتوکلاو برای قطعات کامپوزیتی با کارایی بالا، ایجاد فشار کافی به پیش آغشته، بیشتر از فشار بخار هر گاز در حین پخت، برای جلوگیری از تشکیل منافذ است، و این پیش‌آغاز OoA است. مشکل اصلی این فناوری. نیاز به شکستن اینکه آیا تخلخل قطعه را می توان تحت فشار خلاء کنترل کرد و عملکرد آن می تواند به عملکرد لمینت پخت اتوکلاو برسد، یک معیار مهم برای ارزیابی کیفیت prepreg OoA و فرآیند قالب گیری آن است.

توسعه فناوری OoA prepreg ابتدا از توسعه رزین سرچشمه گرفت. سه نکته اصلی در توسعه رزین‌ها برای پیش‌آب‌سازی OoA وجود دارد: یکی کنترل تخلخل قطعات قالب‌گیری شده، مانند استفاده از رزین‌های پخت شده با واکنش افزودن برای کاهش مواد فرار در واکنش پخت. دوم بهبود عملکرد رزین های پخت برای دستیابی به خواص رزین تشکیل شده توسط فرآیند اتوکلاو، از جمله خواص حرارتی و خواص مکانیکی. سوم این است که اطمینان حاصل شود که پیش آغشته از قابلیت ساخت خوبی برخوردار است، مانند اطمینان از اینکه رزین می تواند تحت یک گرادیان فشار با فشار اتمسفر جریان داشته باشد، اطمینان از اینکه عمر ویسکوزیته طولانی دارد و دمای اتاق کافی در خارج از زمان دارد، و غیره. تولید کنندگان مواد اولیه رفتار می کنند. تحقیق و توسعه مواد با توجه به الزامات طراحی خاص و روش های فرآیند. جهت های اصلی باید شامل: بهبود خواص مکانیکی، افزایش زمان خارجی، کاهش دمای پخت، و بهبود مقاومت در برابر رطوبت و گرما باشد. برخی از این بهبودهای عملکرد متناقض هستند. مانند سختی بالا و پخت در دمای پایین. شما باید یک نقطه تعادل پیدا کنید و آن را به طور جامع در نظر بگیرید!

علاوه بر توسعه رزین، روش تولید prepreg همچنین توسعه کاربرد OoA prepreg را ارتقا می دهد. این مطالعه اهمیت کانال‌های خلاء پیش‌آب را برای ساخت ورقه‌های با تخلخل صفر نشان داد. مطالعات بعدی نشان داد که پیش آغشته‌های نیمه آغشته‌شده می‌توانند به طور موثر نفوذپذیری گاز را بهبود بخشند. پیش آغشته های OoA نیمه آغشته به رزین هستند و الیاف خشک به عنوان کانال برای گازهای خروجی استفاده می شوند. گازها و مواد فرار دخیل در پخت قطعه می توانند از طریق مجاری اگزوز شوند به طوری که تخلخل قطعه نهایی کمتر از 1 درصد باشد.
فرآیند کیسه‌سازی خلاء متعلق به فرآیند تشکیل غیر اتوکلاو (OoA) است. به طور خلاصه، این یک فرآیند قالب‌گیری است که محصول را بین قالب و کیسه خلاء می‌بندد و محصول را با جاروبرقی تحت فشار قرار می‌دهد تا محصول فشرده‌تر و خواص مکانیکی بهتری داشته باشد. فرآیند اصلی تولید است

ابتدا یک عامل رها کننده یا پارچه رها کننده روی قالب چیدمان (یا ورق شیشه ای) اعمال می شود. پیش آغشته بر اساس استاندارد پیش آغشته مورد استفاده، عمدتاً شامل چگالی سطح، محتوای رزین، مواد فرار و سایر اطلاعات پیش آغشته بازرسی می شود. پیش آغشته را به اندازه برش دهید. هنگام برش به جهت الیاف توجه کنید. به طور کلی، انحراف جهت الیاف باید کمتر از 1 درجه باشد. هر واحد خالی را شماره گذاری کنید و عدد پیش آماده سازی را ثبت کنید. هنگام چیدمان لایه‌ها، لایه‌ها باید دقیقاً مطابق با ترتیب چیدمان مورد نیاز در برگه ثبت چیده شوند و فیلم پلی اتیلن یا کاغذ رهاسازی باید در امتداد جهت الیاف وصل شود و حباب‌های هوا باید در جهت الیاف تعقیب شود. خراش دهنده پیش آغشته شده را پخش می کند و تا حد امکان آن را می خراشد تا هوای بین لایه ها خارج شود. هنگام چیدمان، گاهی اوقات لازم است که پیش آغشته‌سازی‌ها به هم متصل شوند، که باید در جهت فیبر به هم متصل شوند. در فرآیند اتصال باید همپوشانی و همپوشانی کمتری حاصل شود و درزهای اتصال هر لایه به صورت پلکانی باشد. به طور کلی، شکاف اتصال پیش آغشته یک طرفه به شرح زیر است. 1 میلی متر؛ پیش آغشته بافته شده فقط مجاز به همپوشانی است، نه اتصال، و عرض همپوشانی 10 تا 15 میلی متر است. در مرحله بعد، به پیش فشرده سازی خلاء توجه کنید و ضخامت پیش پمپاژ با توجه به نیازهای مختلف متفاوت است. هدف تخلیه هوای محبوس شده در layup و مواد فرار در prepreg برای اطمینان از کیفیت داخلی قطعه است. سپس تخمگذار مواد کمکی و کیسه خلاء وجود دارد. آب بندی و پخت کیسه: شرط نهایی این است که نتوانید هوا را نشت کنید. نکته: محلی که اغلب در آن نشتی هوا وجود دارد، محل اتصال درزگیر است.

ما هم تولید می کنیمرووینگ مستقیم فایبرگلاس,تشک های فایبرگلاس، مش فایبرگلاس، ورووینگ بافته شده از فایبرگلاس.

تماس با ما:

شماره تلفن: +8615823184699

شماره تلفن: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com