خبر

مواد کامپوزیت همه با الیاف تقویت کننده و یک ماده پلاستیکی ترکیب می شوند. نقش رزین در مواد کامپوزیت بسیار مهم است. انتخاب رزین مجموعه ای از پارامترهای فرآیند مشخصه ، برخی از خصوصیات مکانیکی و عملکرد (خصوصیات حرارتی ، اشتعال پذیری ، مقاومت در برابر محیط زیست و غیره) را تعیین می کند ، خصوصیات رزین نیز عامل اصلی در درک خصوصیات مکانیکی مواد کامپوزیت است. با انتخاب رزین ، پنجره ای که دامنه فرآیندها و خصوصیات کامپوزیت را تعیین می کند به طور خودکار تعیین می شود. رزین ThermoSetting به دلیل تولید خوب ، نوع رزین متداول برای کامپوزیت های ماتریس رزین است. رزین های Thermoset تقریباً منحصراً مایع یا نیمه جامد در دمای اتاق هستند و از نظر مفهومی بیشتر شبیه مونومرهایی هستند که رزین ترموپلاستیک را نسبت به رزین ترموپلاستیک در حالت نهایی تشکیل می دهند. قبل از درمان رزین های ترموسالات ، می توان آنها را به شکل های مختلفی پردازش کرد ، اما پس از درمان با استفاده از عوامل پخت و پز ، مبتکران یا گرما ، آنها نمی توانند دوباره شکل بگیرند زیرا پیوندهای شیمیایی در حین پخت تشکیل می شوند و مولکول های کوچک به سه بعدی تبدیل می شوند پلیمرهای سفت و سخت با وزن مولکولی بالاتر.

انواع مختلفی از رزین های ترموساژ وجود دارد ، که معمولاً از آنها استفاده می شود ، رزین های فنولیک ،رزین های اپوکسی، رزین های Bis-Horse ، رزین های وینیل، رزین های فنلی و غیره

(1) رزین فنولیک یک رزین ترموزاسیون اولیه با چسبندگی خوب ، مقاومت در برابر حرارت خوب و خاصیت دی الکتریک پس از پخت و پز است و ویژگی های برجسته آن خاصیت عالی برای مهار شعله ، میزان انتشار گرمای کم ، چگالی دود کم و احتراق است. گاز آزاد شده کمتر سمی است. پردازش خوب است و اجزای مواد کامپوزیت را می توان با استفاده از قالب بندی ، سیم پیچ ، دراز کشیدن دست ، پاشش و فرآیندهای پالتر ایجاد کرد. تعداد زیادی از مواد کامپوزیت مبتنی بر رزین فنلی در مواد دکوراسیون داخلی هواپیماهای مدنی استفاده می شود.

(2)رزین اپیوکسییک ماتریس رزین اولیه است که در سازه های هواپیما استفاده می شود. این ماده با طیف گسترده ای از مواد مشخص می شود. عوامل و شتاب دهنده های مختلف پخت و پز می توانند دامنه پخت و پز را از دمای اتاق تا 180 ℃ بدست آورند. خاصیت مکانیکی بالاتری دارد. نوع تطبیق فیبر خوب ؛ مقاومت در برابر گرما و رطوبت ؛ سختی عالی ؛ قابلیت تولید عالی (پوشش خوب ، ویسکوزیته رزین متوسط ​​، سیالیت خوب ، پهنای باند تحت فشار و غیره) ؛ مناسب برای قالب گیری کلی اجزای بزرگ. ارزان فرآیند قالب بندی خوب و سختی برجسته رزین اپوکسی باعث می شود که موقعیت مهمی در ماتریس رزین مواد کامپوزیت پیشرفته را اشغال کند.

(3)رزین وینیلبه عنوان یکی از رزین های عالی مقاوم در برابر خوردگی شناخته می شود. این می تواند در برابر بیشتر اسیدها ، قلیایی ها ، محلول های نمک و رسانه های حلال قوی مقاومت کند. این ماده به طور گسترده در صنعت سازی ، صنعت شیمیایی ، الکترونیک ، نفت ، ذخیره و حمل و نقل ، حفاظت از محیط زیست ، کشتی ها ، صنعت روشنایی خودرو استفاده می شود. این ویژگی از رزین پلی استر و اشباع نشده اشباع نشده است ، به طوری که هم خاصیت مکانیکی عالی رزین اپوکسی و هم عملکرد فرآیند خوب پلی استر اشباع نشده دارد. علاوه بر مقاومت در برابر خوردگی برجسته ، این نوع رزین نیز از مقاومت در برابر حرارت خوبی برخوردار است. این شامل نوع استاندارد ، نوع دمای بالا ، نوع عقب ماندگی شعله ، نوع مقاومت در برابر ضربه و انواع دیگر است. استفاده از رزین وینیل در پلاستیک تقویت شده با فیبر (FRP) عمدتاً بر اساس لایه بندی دست است ، به خصوص در کاربردهای ضد خوردگی. با توسعه SMC ، کاربرد آن در این زمینه نیز کاملاً قابل توجه است.

(4) رزین اصلاح شده Bismaleimide (به عنوان رزین Bismaleimide) برای پاسخگویی به الزامات جت های جنگنده جدید برای ماتریس رزین کامپوزیت تهیه شده است. این الزامات عبارتند از: مؤلفه های بزرگ و پروفایل های پیچیده در 130 ℃ ساخت قطعات و غیره در مقایسه با رزین اپوکسی ، رزین Shuangma عمدتاً با رطوبت برتر و مقاومت در برابر گرما و دمای عملیاتی بالا مشخص می شود. نقطه ضعف این است که تولید به اندازه رزین اپوکسی مناسب نیست و دمای پخت زیاد است (پخت بالاتر از 185 ℃) ، و به دمای 200 ℃ نیاز دارد. یا برای مدت طولانی در دمای بالاتر از 200.
(5) رزین استر سیانید (چینگ) استر دارای ثابت دی الکتریک کم (3.2 ~ 2.8) و مماس از بین رفتن دی الکتریک بسیار کوچک (0.002 0.002) ، دمای انتقال شیشه بالا (290 ~ 240 ℃) ، کوچک شدن کم ، جذب رطوبت کم است. خصوصیات مکانیکی و خصوصیات پیوند و غیره ، و دارای فناوری پردازش مشابه با رزین اپوکسی است.
در حال حاضر ، رزین های سیانات عمدتاً در سه جنبه مورد استفاده قرار می گیرند: تابلوهای مدار چاپی برای مواد ساختاری با سرعت بالا و با کارایی بالا و با کارایی بالا و مواد کامپوزیت ساختاری با کارایی بالا برای هوافضا.

به عبارت ساده ، رزین اپوکسی ، عملکرد رزین اپوکسی نه تنها به شرایط سنتز مربوط می شود ، بلکه به طور عمده به ساختار مولکولی نیز بستگی دارد. گروه گلیسیدیل در رزین اپوکسی یک بخش انعطاف پذیر است که می تواند ویسکوزیته رزین را کاهش داده و عملکرد فرآیند را بهبود بخشد ، اما در عین حال مقاومت حرارتی رزین درمان شده را کاهش می دهد. رویکردهای اصلی برای بهبود خصوصیات حرارتی و مکانیکی رزین های اپوکسی درمان شده ، وزن مولکولی کم و چند منظوره برای افزایش چگالی لینک و معرفی ساختارهای سفت و سخت است. البته معرفی یک ساختار سفت و سخت منجر به کاهش حلالیت و افزایش ویسکوزیته می شود که منجر به کاهش عملکرد فرآیند رزین اپوکسی می شود. نحوه بهبود مقاومت دما سیستم رزین اپوکسی جنبه بسیار مهمی است. از دیدگاه رزین و ماده پخت ، هرچه گروههای کاربردی تر ، چگالی اتصال متقاطع بیشتر می شوند. TG بالاتر است. عملیات خاص: از رزین اپوکسی چند منظوره یا عامل پخت و پز استفاده کنید ، از رزین اپوکسی با خلوص بالا استفاده کنید. روش متداول اضافه کردن بخش خاصی از رزین اپوکسی O-methyl استیلدئید به سیستم پخت و پز است که دارای اثر خوب و هزینه کم است. هرچه وزن مولکولی متوسط ​​بزرگتر باشد ، توزیع وزن مولکولی باریک تر و TG بالاتر است. عملکرد خاص: از یک رزین یا ماده پخت چند منظوره یا روشهای دیگر یا روشهای دیگر با توزیع وزن مولکولی نسبتاً یکنواخت استفاده کنید.

به عنوان یک ماتریس رزین با کارایی بالا که به عنوان یک ماتریس کامپوزیت مورد استفاده قرار می گیرد ، خصوصیات مختلف آن مانند پردازش ، خصوصیات ترموفیزیکی و خصوصیات مکانیکی ، باید نیازهای کاربردهای عملی را برآورده کند. تولید ماتریس رزین شامل حلالیت در حلالها ، ویسکوزیته ذوب (سیالیت) و تغییرات ویسکوزیته و تغییر زمان ژل با دما (پنجره فرآیند) است. ترکیب فرمولاسیون رزین و انتخاب دمای واکنش ، سینتیک واکنش شیمیایی (میزان درمان) ، خواص رئولوژیکی شیمیایی (ویسکوزیته-دمای در مقابل زمان) و ترمودینامیک واکنش شیمیایی (گرمسیری) را تعیین می کند. فرآیندهای مختلف نیازهای متفاوتی برای ویسکوزیته رزین دارند. به طور کلی ، برای فرآیند سیم پیچ ، ویسکوزیته رزین به طور کلی حدود 500cps است. برای فرآیند پالروژن ، ویسکوزیته رزین در حدود 1200 ~ 1200cps است. برای فرآیند مقدمه خلاء ، ویسکوزیته رزین به طور کلی در حدود 300cps است و فرآیند RTM ممکن است بیشتر باشد ، اما به طور کلی ، از 800cps تجاوز نمی کند. برای فرآیند prepreg ، ویسکوزیته مورد نیاز است که نسبتاً زیاد باشد ، به طور کلی در حدود 50000 ~ 50000 درجه سانتیگراد. البته این نیازهای ویسکوزیته مربوط به خواص فرآیند ، تجهیزات و مواد خود است و استاتیک نیستند. به طور کلی ، با افزایش دما ، ویسکوزیته رزین در محدوده دمای پایین تر کاهش می یابد. با این حال ، با افزایش دما ، واکنش پخت رزین نیز از نظر جنبشی پیش می رود ، درجه حرارت میزان واکنش برای هر 10 ℃ افزایش می یابد ، و این تقریب هنوز هم برای تخمین هنگام افزایش ویسکوزیته یک سیستم رزین واکنشی به یک مفید است ویسکوزیته بحرانی خاص. به عنوان مثال ، برای افزایش ویسکوزیته خود به 1000cps ، 50 دقیقه برای یک سیستم رزین با ویسکوزیته 200cps در 100 ℃ طول می کشد ، سپس زمان لازم برای همان سیستم رزین برای افزایش ویسکوزیته اولیه خود از کمتر از 200cps به 1000cps در 110 ℃ است. حدود 25 دقیقه انتخاب پارامترهای فرآیند باید به طور کامل ویسکوزیته و زمان ژل را در نظر بگیرد. به عنوان مثال ، در فرآیند مقدمه خلاء ، لازم است اطمینان حاصل شود که ویسکوزیته در دمای کار در محدوده ویسکوزیته مورد نیاز فرآیند است و عمر گلدان رزین در این دما باید به اندازه کافی طولانی باشد تا رزین اطمینان حاصل شود می تواند وارد شود به طور خلاصه ، انتخاب نوع رزین در فرآیند تزریق باید نقطه ژل را در نظر بگیرد ، زمان و دمای مواد را پر کند. فرایندهای دیگر وضعیت مشابهی دارند.

در فرآیند قالب گیری ، اندازه و شکل قسمت (قالب) ، نوع تقویت و پارامترهای فرآیند میزان انتقال حرارت و فرآیند انتقال جرم فرآیند را تعیین می کند. رزین گرمای گرمایی را که با تشکیل اوراق قرضه شیمیایی ایجاد می شود ، درمان می کند. هرچه اوراق قرضه شیمیایی بیشتر در واحد حجم در واحد زمان تشکیل شود ، انرژی بیشتری آزاد می شود. ضرایب انتقال حرارت رزین ها و پلیمرهای آنها به طور کلی بسیار کم است. میزان حذف گرما در هنگام پلیمریزاسیون نمی تواند با میزان تولید گرما مطابقت داشته باشد. این مقادیر افزایشی گرما باعث می شود که واکنشهای شیمیایی با سرعت بیشتری پیش بروند ، در نتیجه این واکنش خودآزمایی در نهایت منجر به نارسایی استرس یا تخریب قسمت می شود. این در ساخت قطعات کامپوزیت با ضخامت بزرگ برجسته تر است ، و بهینه سازی مسیر فرآیند پخت از اهمیت ویژه ای برخوردار است. مشکل "بیش از حد دما" محلی ناشی از سرعت گرمازدگی بالای پخت و پز از قبل و اختلاف حالت (مانند اختلاف دما) بین پنجره فرآیند جهانی و پنجره فرآیند محلی همه به دلیل نحوه کنترل فرآیند پخت است. "یکنواختی دما" در قسمت (به ویژه در جهت ضخامت قسمت) ، برای دستیابی به "یکنواختی دما" بستگی به ترتیب (یا کاربرد) برخی از "فناوری های واحد" در "سیستم تولید" دارد. برای قطعات نازک ، از آنجا که مقدار زیادی گرما به محیط منتقل می شود ، دما به آرامی افزایش می یابد و گاهی اوقات قسمت کاملاً درمان نمی شود. در این زمان ، برای تکمیل واکنش اتصال متقابل ، یعنی گرمایش مداوم ، باید گرمای کمکی اعمال شود.

فن آوری تشکیل دهنده مواد کامپوزیت غیر اتوکلاو نسبت به فناوری سنتی شکل گیری اتوکلاو است. به طور گسترده ، هر روش تشکیل مواد کامپوزیت که از تجهیزات اتوکلاو استفاده نمی کند ، می تواند فناوری تشکیل غیر اتوکلاو نامیده شود. بشر تا کنون ، استفاده از فناوری قالب گیری غیر اتوکلاو در زمینه هوافضا عمدتاً شامل موارد زیر است: فناوری غیر اتوکلاو ، فناوری قالب گیری مایع ، فناوری قالب گیری فشرده سازی از پیش ، فناوری پخت مایکروویو ، فناوری پخت و پز الکترونی ، فناوری ایجاد مایعات با فشار متعادل بشر در میان این فناوری ها ، فناوری پیش از OOA (Outof Autoclave) به فرآیند شکل گیری سنتی اتوکلاو نزدیکتر است و دارای طیف گسترده ای از پایه های تخمگذار دستی و پایه های فرآیند خودکار است ، بنابراین به عنوان یک پارچه غیر بافته در نظر گرفته می شود که احتمالاً تحقق می یابد در مقیاس بزرگ فناوری تشکیل اتوکلاو. یک دلیل مهم برای استفاده از یک اتوکلاو برای قطعات کامپوزیت با کارایی بالا ، ایجاد فشار کافی به prepreg ، بیشتر از فشار بخار هر گاز در هنگام پخت ، برای مهار تشکیل منافذ است ، و این OOA از پیشبرد مشکل اصلی فناوری است. باید از بین برود. این که آیا تخلخل قسمت را می توان تحت فشار خلاء کنترل کرد و عملکرد آن می تواند به عملکرد لمینت درمان شده با اتوکلاو برسد ، یک معیار مهم برای ارزیابی کیفیت OOA prepreg و فرآیند قالب گیری آن است.

توسعه فناوری Prepreg OOA برای اولین بار از توسعه رزین سرچشمه گرفته است. سه نکته اصلی در توسعه رزین های پیش از OOA وجود دارد: یکی کنترل تخلخل قطعات قالب دار ، مانند استفاده از رزین های با واکنش اضافی برای کاهش فرار در واکنش پخت. دوم بهبود عملکرد رزین های درمان شده برای دستیابی به خصوصیات رزین تشکیل شده توسط فرآیند اتوکلاو ، از جمله خواص حرارتی و خصوصیات مکانیکی است. سوم این است که اطمینان حاصل شود که از پیش تولیدی از تولید خوب برخوردار است ، مانند اطمینان از اینکه رزین می تواند تحت فشار فشار جوی جریان یابد ، اطمینان حاصل کند که عمر ویسکوزیته طولانی و دمای کافی در اتاق خارج از زمان و غیره دارد. تولید کنندگان مواد اولیه رفتار می کنند تحقیقات و توسعه مواد با توجه به الزامات خاص طراحی و روش های فرآیند. مسیرهای اصلی باید عبارتند از: بهبود خصوصیات مکانیکی ، افزایش زمان خارجی ، کاهش دمای پخت و بهبود رطوبت و مقاومت در برابر گرما. برخی از این پیشرفت های عملکرد متناقض است. ، مانند سختی زیاد و پخت درجه حرارت پایین. شما باید یک نقطه تعادل پیدا کنید و آن را به طور جامع در نظر بگیرید!

علاوه بر توسعه رزین ، روش تولید PrePreg همچنین توسعه کاربرد OOA Prepreg را ترویج می کند. در این مطالعه اهمیت کانال های خلاء prepreg برای ساخت لمینت های صفر از طلوحیه وجود دارد. مطالعات بعدی نشان داده اند که پیش از اسپری های نیمه اولیه می توانند به طور موثری نفوذپذیری گاز را بهبود بخشند. پیش از استفاده از اووآ از رزین نیمه منشور است و از الیاف خشک به عنوان کانال برای گازهای اگزوز استفاده می شود. گازها و فرار های درگیر در پخت قسمت می توانند از طریق کانال ها اگزوز باشند به گونه ای که تخلخل قسمت نهایی <1 ٪ است.
فرآیند کیسه های خلاء متعلق به فرآیند شکل گیری غیر اتوکلاو (OOA) است. به طور خلاصه ، این یک فرآیند قالب بندی است که محصول را بین قالب و کیسه خلاء مهر می کند و با جاروبرقی محصول را تحت فشار قرار می دهد تا محصول فشرده تر و خاصیت مکانیکی بهتر شود. فرآیند اصلی تولید است

ابتدا یک ماده رهاسازی یا پارچه رهاسازی روی قالب چیدمان (یا ورق شیشه ای) اعمال می شود. prepreg با توجه به استاندارد پیش فرض مورد استفاده ، عمدتاً شامل چگالی سطح ، محتوای رزین ، ماده فرار و سایر اطلاعات مربوط به Prepreg بازرسی می شود. prepreg را به اندازه برش دهید. هنگام برش ، به جهت الیاف توجه کنید. به طور کلی ، انحراف جهت الیاف لازم است کمتر از 1 درجه باشد. هر واحد خالی را شماره گذاری کنید و شماره prepreg را ضبط کنید. هنگام تخمگذار لایه ها ، لایه ها باید مطابق با دستور تخمگذار مورد نیاز در برگه ضبط شده قرار گیرند ، و فیلم PE یا کاغذ رها باید در امتداد جهت الیاف وصل شود و حباب های هوا باید در امتداد جهت الیاف تعقیب شود. این اسکرابر از قبل پراکنده می شود و تا حد امکان آن را بیرون می کشد تا هوا بین لایه ها از بین برود. هنگام تخمگذار ، گاهی اوقات لازم است که از پیش استفاده ها استفاده کنید ، که باید در امتداد جهت فیبر تقسیم شوند. در فرآیند مخلوط کردن ، باید با هم همپوشانی داشته و همپوشانی کمتری حاصل شود و درزهای ترکیبی هر لایه باید مبهم شود. به طور کلی ، شکاف ترکیبی از پیش فرض یک طرفه به شرح زیر است. 1 میلی متر ؛ prepreg بافته فقط مجاز به همپوشانی است ، نه ترکیبی ، و عرض همپوشانی 10 ~ 15 میلی متر است. در مرحله بعد ، توجه به خلاء قبل از عمل ، و ضخامت قبل از پمپ با توجه به الزامات مختلف متفاوت است. هدف این است که هوای به دام افتاده در چیدمان و فرار از پیش فرض را تخلیه کنید تا از کیفیت داخلی این مؤلفه اطمینان حاصل شود. سپس تخمگذار مواد کمکی و کیسه های خلاء وجود دارد. مهر و موم و پخت کیسه: شرط نهایی این است که قادر به نشت هوا نباشید. توجه: مکانی که اغلب نشت هوا وجود دارد ، مفصل درزگیر است.

ما نیز تولید می کنیمفایبرگلاس مستقیم,تشک فایبرگلاس ، مش فایبرگلاس ، وتفایبرگلاس بافته شده.

با ما تماس بگیرید:

شماره تلفن: +8615823184699

شماره تلفن: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com